近年来，工业上对高纯度非金属矿和一些稀有金属产品的需求不断增加，对其质量要求也越来越高，磁选是除去铁磁性有害物质的重要方法之一。现有的强磁选设备多为湿法分选，对入选物料一般要求进行磨矿作业，不仅增加了生产流程，也提高了企业的生产成本。对于有些粒度较粗的矿物来说，采用干法分选是一种简单有效的方法，不仅省去后续的脱水、烘干等作业，还可以在同一台设备上进行多次分选，从而得到不同磁性的多个产品。

    干式强磁辊式磁选机是将多个磁筒由上至下布置在同一台设备上，物料通过时进行连续分选，磁筒数量根据物料性质和工艺流程而定，在一般的非金属矿除铁和弱磁性矿物分选应用中一般选用2～3个磁筒即可，对于要求更高的稀有金属除铁或多种产品分离时可采用4～5个磁筒。不同位置的磁筒的磁场强度是不同的，对于非金属矿除杂来说，**个磁筒磁场强度一般在300mT左右，用于除去物料中的强磁性颗粒；下面磁筒的磁场逐渐升高，根据物料性质和产品要求设计不同的磁场强度。

强磁辊式磁选机主要由振动给料器、磁筒、箱体、电机减速机、机架等部件组成。

工作原理

    物料通过振动给料器均匀地给到**个磁筒上，由于磁性颗粒与非磁性颗粒受到的磁力不同，在磁筒的转动下，磁性颗粒和非磁性颗粒沿不同的运动轨迹抛落，强磁性颗粒被吸到磁筒表面，当转动到底部无磁场区域时会在重力作用下脱落进入接矿箱内。弱磁性颗粒的抛落路径介于强磁性和非磁性颗粒之间，按物料比磁化系数差异，沿靠近磁筒方向不同路径落下，弱磁性颗粒的回收量可以通过调节分矿板角度来控制，也可以作为一种产品单独分离出来。而磁性**弱的颗粒在离心力作用下被抛得**远，被接矿板回收后进入下一个磁筒再次分选，**终在非磁性物出口排出，分选过程如图2所示。

辊式强磁磁选机的磁系结构及磁场特性：

    一般来说，多辊磁选机磁筒的磁场强度自上百下依次升高，由于磁系结构决定了筒体表面的磁场特性，所以不同的磁场需要特殊的磁路设计。

    为了满足工业生产中的需要，筒体表面的磁场要高且要有一定的作用深度，磁系结构中磁性材料的厚度a和纯铁板磁极的厚度b对磁场特性有着重要的影响，两者的比值要在一定的范围内选取，其值过大时，磁场强度难以达到要求，过小时磁场作用深度太小，设计时应根据分选物料的粒度和磁性而定。磁性材料的厚度一般在10～30mm，纯铁板的厚度一般在3～l0mm，两者比值在3～6比较合适。为了保证筒表具有较高的磁场强度，筒皮需采用较薄的不锈钢材料，理论上来说，磁系和筒皮之间的间隙越小，磁场的利用率越高，在实际生产加工过程中有一定困难，**小都在lmm以上。

    挤压磁系的磁场沿轴向分布非常不均，呈跳跃式分布，在筒体表面高磁场区和低磁场区交替变化，高磁场区出现在两挤压磁块中间的磁极上，在磁块的中心为低磁场区。

    在圆周方向上，磁场强度变化不大，同一圆周上呈均匀分布状态，这样有利于磁性物的回收。

 

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